А
Автономизация(autonomation) (принцип Дзидока) — привнесение человеческого интеллекта в автоматы, способные самостоятельно обнаруживать первый дефект, после чего сразу остановиться и сигнализировать о том, что нужна помощь.
Анализ потока(stream analysis) — инструмент производственной системы бережливого производства, направленный на описание потоков создания ценности (ПСЦ). Описание производится методом картирования ПСЦ для оценки потерь. После оценки разрабатывается план мероприятий по устранению потерь.
Андон(andon) — инструмент визуального контроля за ходом производственного процесса.
Аудит(audit) — процесс оценки производственного процесса на соответствие стандартам и мировому уровню организации производства. Аудит устанавливает целевые результаты, потенциальные возможности, текущие способности и помогает разработать план проведения изменений.
Б
Бережлиивое произвоодство — концепция управления производственным предприятием, основанная на постоянном стремлении к устранению всех видов потерь. Бережливое производство предполагает вовлечение в процесс оптимизации бизнеса каждого сотрудника и максимальную ориентацию на потребителя. Возникла как интерпретация идей производственной системы компании Toyota американскими исследователями её феномена. Отправная точка концепции — оценка ценности продукта для конечного потребителя, на каждом этапе его создания. В качестве основной задачи предполагается создание процесса непрерывного устранения потерь, то есть устранение любых действий, которые потребляют ресурсы, но не создают ценности (не являются важными) для конечного потребителя.
8 видов потерь:
• потери из-за перепроизводства;
• потери времени из-за ожидания;
• потери при ненужной транспортировке;
• потери из-за лишних этапов обработки;
• потери из-за лишних запасов;
• потери из-за ненужных перемещений;
• потери из-за выпуска дефектной продукции;
• нереализованный творческий потенциал сотрудников.
Концепция БП охватывает все процессы организации, включая процессы менеджмента, процессы проектирования, НИР и ОКР, обслуживания, логистики и др.
Быстрая переналадка (SMED, single minute exchange of dies): Процесс переналадки производственного оборудования для перехода от производства одного вида детали к другому за максимально короткое время.
В
Визуальный менеджмент — расположение всех инструментов, деталей, производственных стадий и информации о результативности работы производственной системы таким образом, чтобы они были четко видимы и чтобы каждый участник производственного процесса моментально мог оценить состояние системы.
Время в очереди(queue time) — время, которое продукт или услуга простаивает в очереди в ожидании следующей стадии производства или проектирования, оформления документа или телефонного разговора.
Время выполнения заказа(lead time) — время с момента размещения заказа до его выполнения и передачи потребителю.
Время такта(takt time) — интервал времени или периодичность, с которой потребитель востребует заказанную продукцию от поставщика (производителя). Время такта задает скорость работы производства, которая должна точно соответствовать имеющемуся спросу.
Время цикла(cycle time) — время, требуемое оператору для осуществления всех действий, перед тем как повторить их снова. Когда время цикла каждой операции в процессе становится точно равным времени такта, возникает Поток единичных изделий.
Время создания ценности(value production time) — время операций или действий, в результате которых продукту или услуге придаются свойства, за которые клиент готов платить.
Время производственного цикла(production cycle time) — время прохождения изделия, материала или заготовки по процессу или потоку создания ценности от начала первой производственной операции до окончания последней.
Всеобщее обслуживание оборудования (TPM, total productive Maintenance): Система обслуживания оборудования, направленная на повышение эффективности его использования за счет предупреждения и устранения потерь на протяжении всего жизненного цикла оборудования.
Всеобщее управление потоком
Вытягивание(pull) — система производства, при которой поставщик (или внутренний поставщик), находящийся выше по потоку, ничего не производит до тех пор, пока потребитель (или внутренний потребитель), находящийся ниже, ему об этом не сообщит. Обратная ситуация называется Выталкиванием. См. также Канбан.
Выравнивание производства (Синоним Сглажиание производства, Хэйдзунка) (leveling, heijunka) — производственная система, направленная на сглаживание пиков и провалов в загрузке производства, а также на исключение перепроизводства. Применяется для выравнивания производства по видам и объему продукции в течении фиксированного периода времени.
Выталкивание(push) — система выпуска изделий и «выталкивания» их на следующую операцию без учета потребностей потребителя. Противоположность Вытягиванию.
Г
Гемба(gemba) — в переводе с японского — «шахтный забой». В терминологии Лин — предприятие, цех, участок, место, где производится материальный продукт (где непосредственно создаётся ценность для потребителя). Это может быть и офис, где оказываются услуги или ведутся разработки.
Д
Дзидока(jidoka) — см. автономизация.
Диаграмма «спагетти»(spaghetti chart) — траектория, которую описывает продукт (оператор), двигаясь по Потоку создания ценности. Название возникло потому, что эта траектория совершенно хаотична и похожа на тарелку со спагетти.
Дорожная карта(road map) — поэтапный план действий по достижению конкретной цели или решения текущей проблемы.
З
Задающий ритм процесс(раcemaker process) — любой процесс в потоке создания ценности, задающий ритм всему потоку. Как правило, расположен ближе к «клиентскому концу» потока создания ценности. Примером может быть линия сборки конечного изделия.
Запасы(inventory) — скопление материалов, ожидающих обработки или перемещения между процессами (этапами) потока. Физические запасы классифицируются по месту их расположения в Потоке создания ценности и по функциональному предназначению.
К
Кайдзен — японская философия или практика, которая фокусируется на непрерывном совершенствовании процессов производства, разработки, вспомогательных бизнес-процессов и управления. Кайдзен — это постоянное улучшение, начиная производством и заканчивая высшим руководством, от директора до рядового рабочего. Улучшая стандартизованные действия и процессы, цель кайдзен — производство без потерь, т.е. Бережливое производство.
Канбан(kanban) — в переводе с японского — карточка или значок. Инструмент вытягивающей системы, который дает указание на производство или изъятие (передачу) изделий с одного процесса на другой. Может использоваться в качестве бирок, карточек, тары, электронных сообщений. Используется в Производственной Системе Toyota для организации Вытягивания путем информирования предыдущей производственной стадии о том, что надо начинать работу.
Картирование потока создания ценности, КПСЦ (value stream mapping) — процесс изучения и визуального изображения материального и сопровождающего его информационного потоков в ходе создания ценности при движении материалов по процессам от поставщика до потребителя.
Процесс состоит из этапов: 1. Выбор потока. 2. Описание текущего состояния потока. 3. Описание будущего состояния потока. 4. Составление плана (дорожной карты) достижения будущего состояния потока.
Ключевые показателей эффективности (КПЭ) служат для контроля процессов по параметрам времени, затрат и качества.
Эффективность процесса определяет, насколько он отвечает потребностям конечных потребителей и насколько субпроцесс отвечает требованиям основного процесса. В число показателей входят жалобы, затраты на гарантийное обслуживание, возвраты, снижение доли рынка и несвоевременное завершение работ. Продуктивность процесса отражает насколько он быстр и дешев. В числе показателей – сроки, потребление ресурсов и время ожидания на единицу продукции.
Коучинг(coaching) — методика обучения, построенная на принципе «обучение действием». Методика сводится к созданию более опытным наставником возможностей для процесса познания обучаемым необходимых знаний, а не через прямую передачу знаний от учителя — ученику. Система помогает людям и предприятиям достигать своих целей. Коуч — преподаватель, учитель, тренер, владеющий и применяющий методы коучинга.
Кружок качества — это группа работников предприятия, которые регулярно собираются на добровольной основе для выявления факторов, оказывающих влияние на эффективность производства и качество продукции, а так же подготовки конкретные предложения по их устранению.
М
Монумент (monument) — любой объект (станок) или процесс, масштаб (размер) которого таков, что поступающие на вход детали, проекты или заказы вынуждены ждать обработки в очереди. Монумент, как правило, обслуживает более чем один поток создания ценности с долгим временем прохождения заказа и медленной переналадкой, работает большими партиями.
Муда(muda) — см. Потери.
Мура(mura) или «неравномерность» — изменчивость в методах работы или в результатах процесса.
Мури(muri) «излишек» — напряжение, перегрузка (сверхурочная работа) человека или оборудования, неразумность.
Н
Незавершенное производство(НЗП) (work-in-progress) — материальные ценности, находящиеся между стадиями и в процессах обработки (добавления ценности).
Непрерывный поток(continuous flow) — организация работы материального потока по принципу «один за одним» или «из рук в руки» без остановок и перебоев.
О
Операция(operation) — действие (или действия), выполняемое одним станком над одним продуктом, отличается от процесса.
Оптимизация бизнес- процессов – это методология, разработанная для проведения пошаговых усовершенствований административных и вспомогательных процессов при помощи подходов, таких как методика быстрого анализа решения, бенчмаркинг процесса, перепроектирование и реинжениринг процесса. Бизнес-процессы, оптимизированные и стандартизированные, обеспечивают фундамент для быстрого роста, поскольку их легко воспроизвести при необходимости.
П
Первичное производство(greenfield, «целина») — организация вновь создаваемого производства на новой, относительно обособленной площадке, прежде не использовавшейся для производственных целей («в чистом поле»). Противоположность вторичному производству — организуемому на площадке, где ранее производство осуществлялось (brownfield, «пашня»).
Переналадка(changeover) — установка нового типа инструмента на металлообрабатывающем станке, замена краски в красильном аппарате, заправка новой порции пластмассы и смена литейной формы в машине для литья под давлением, установка на компьютер нового программного обеспечения и т.п. Термин используется всегда, когда оборудование надо подготовить к производству иного вида продукции (выполнению другой работы).
Пока-йокэ(Poka-yoke) — «защита от ошибок» — специальное устройство или метод, благодаря которому дефект просто не может образоваться. Другое название пока-йокэ — это бака-йокэ (baka-yoke) — «дуракоустойчивость» или «защита от дурака».
Показатели потока создания ценности(value creation flow indicators)— набор оценочных показателей, которые измеряет команда потока и через которые она контролирует деятельность по улучшению потока в краткосрочной и долгосрочной перспективе.
Потери(waste(s), muda)(синоним Муда)—любая деятельность (или состояние), которая потребляет ресурсы, но не создает ценности для потребителя.
Потеря творческого потенциала персонала(employees’ creativity waste)— источник всех форм потерь, наиболее сложно поддается оценке, но является ключевым при построении системы непрерывного совершенствования деятельности.
Поток(flow) — движение материалов и информации в процессе их преобразования в продукт или услугу для потребителя. Там, где есть продукт (услуга) для потребителя, там есть поток. Любая деятельность может быть трансформирована в поток.
Поток единичных изделий(single-peace flow) — метод работы, при котором станок или процесс (например, проектирование, принятие заказа или производство) обрабатывает не больше одного изделия одновременно. Отличается от метода Партий и очередей.
Поток создания ценности(value stream) — все действия, которые требуются в настоящее время, чтобы преобразовать сырье и информацию в готовое изделие или сервис.
Процесс(process) — серия отдельных операций (действий), посредством которых создается проект, оформляется заказ или производится продукция.
Пять «почему?»(five whys) — способ поиска причины возникновения любой проблемы, заключающийся в том, что для нахождения первопричины (глубинной причины) проблемы (root cause) надо минимум пять раз спросить «почему?», а в особо сложных ситуациях — более чем 5 раз. Только после определения первопричины возникновения проблемы можно браться за разработку и реализацию мероприятий по устранению (решению) проблемы. При этом требуется соблюдение принципа, что проблемы не в людях, а в процессах и системе. Решенная проблема – проблема, которая больше не повторяется.
Пять «S»(Five Ss, 5С) — система эффективной организации рабочего места (рабочего пространства), основанная на визуальном контроле. Включает в себя пять принципов, каждый из которых начинается с буквы «С».
1. Сортируй (сеири) (sort)— отделить нужные инструменты, детали и документы от ненужных с тем, чтобы убрать последние подальше (удалить их).
2. Создай свое место и ставь на него (сейтон) (set-in-order) — расположить (и маркировать) детали и инструменты на рабочем месте так, чтобы с ними было удобно работать.
3. Содержи в чистоте (сейсо) (shine) — поддерживать чистоту на рабочем месте — прежде всего для максимально раннего выявления и устранения проблем.
4. Стандартизируй (сейкецу) (standardize) — регулярно выполнять первые 3С каждый день, чтобы поддерживать рабочее место в отличном состоянии.
5. Соблюдай, совершенствуй (сицуке) (Sustain and develop) — сделать выполнение первых четырех «С» привычкой, системой в работе.
Р
Развертывание политики— см. хосин канри.
Реинжиниринг бизнес-процессов (РБП) – это осмысленное и кардинальное перепроектирование бизнес- процессов компании для достижения наилучших показателей производительности (стоимость, затраты, качество, сервис и темпы).
При помощи РБП в подразделениях ускоряются процессы (время), источники затрат устраняются благодаря эффективным процессам (затраты), а межфункциональный фокус на конечных потребителях помогает общему управлению качеством (качество).
Все сотрудники начинают четко осознавать, каков их личный вклад в конечный результат и какое значение он имеет для организации в целом.
Существует семь основных видов потерь, это — перепроизводство(overproduction) материалов или информации (когда спрос на них еще не возник); ожидание (waiting) следующей производственной стадии;транспортировка (transportation) материалов или информации; лишние этапы обработки (excess processing stage) (требующиеся из-за недостатков оборудования или несовершенства процесса); наличие любых, кроме минимально необходимых, запасов; перемещение(motion) людей в ходе работы (например, в поисках деталей, инструментов, документов, помощи и пр.); производство дефектов(defects).
С
Совершенство(perfection) — полное отсутствие потерь (мỳда), благодаря чему все виды деятельности в потоке создания ценности действительно создают ценность.
Стандарт(standard) (в концепции Лин) — в отличии от традиционных подходов стандарт — это наилучший способ выполнения какой-либо деятельности с использованием приёмов, наиболее эффективных с точки зрения сокращения потерь, удобства для исполнения и скорости работы. Эти приёмы предварительно проверены на практике, наглядно изложены в простой и понятной форме с использованием средств визуализации, доведены посредством обучения до всех работников, выполняющих данную деятельность.
В обычном понимании — стандарт(от англ. standard — норма, образец) — образец, эталон, модель, принимаемые за исходные для сопоставления с ними др. подобных объектов и не всегда самые лучшие.
Стандартизация(standardization)— это система управления производством, с вовлечением всего персонала и использованием набора правил, действий и процедур, направленных на выявление и устранение потерь, а также для создания системы непрерывных улучшений в операционной деятельности предприятия. В обычном пониманиистандарт — это процесс описания (на бумаге) и формализации процедур и процессов в деятельности предприятия.
Стандартизированная работа(standard work) — инструмент анализа и осмысления потерь в ходе операции (процесса). Он представляет собой точное описание каждого действия, включающее время цикла, время такта, последовательность выполнения определенных элементов, минимальное количество запасов для выполнения работы.
Т
Точно вовремя (just-in-time, JIT) — система, при которой изделия производятся и доставляются в нужное место точно в нужное время и в нужном количестве. Ключевые элементы системы «точно вовремя»: поток, вытягивание, стандартная работа (и стандартный уровень незавершенного производства) и время такта. Системы JIT устраняют простои и скопление материалов между операциями.
Х
Хосин канри(hoshin kanri) (синоним Развертывание политики) — способ разработки стратегии управления предприятием высшим руководством, при котором ресурсы направляются на те цели, которые приоритетны для бизнеса. При помощи системы таблиц и/или матричной диаграммы, похожей на используемую в структурировании функции качества, выбирается от трех до пяти ключевых целей, другие цели при этом игнорируются. Для работы над выбранными целями создаются проекты, способы выполнения которых обсуждаются на более низком управленческом уровне. Х.к. позволяет унифицировать и сконцентрировать ресурсы, разработать конкретные и измеримые показатели, по которым регулярно отслеживается достижение ключевых целей. Иное название хосин канри — развертывание (структурирование) политики (policy deploy¬ment).
Хэйдзунка(heijunka) (синоним Сглаживание производства) — см. Выравнивание производства.
Ц
Ценность(потребительская ценность) (value) — определяется заказчиком, как верное и ожидаемое качество, количество, цена и срок поставки. Ценность — совокупность свойств продукта или услуги, за которые потребитель готов заплатить поставщику, поскольку данные свойства продукта или услуги вызывают субъективное ощущение потребителя, что нужная ему вещь (услуга) доставлена (оказана) в нужном количестве, с нужным качеством, в нужное время и в нужном месте (вызывают ощущение удовлетворённости).
Цикл P-D-C-A(цикл Деминга) (PDCA cycle) — цикл совершенствования любого процесса или деятельности. Планируй, делай, проверяй, воздействуй.
Цикл S-P-D-A(SPDA cycle) — цикл стандартизации и стабилизации любого процесса или деятельности, применяется последовательно с циклом PDCA. Стандартизируй, делай, проверяй, воздействуй.
Я
Ячейки(cells) — Расположение оборудования и/или операторов во взаимосвязи в пределах ограниченного участка. Это способ компоновки различных типов оборудования, позволяющий выполнять производственные операции в четкой последовательности без перерывов, без излишней транспортировки, минимально возможными партиями (как правило, в виде потока единичных изделий). Обычная конфигурация ячейки — в виде буквы «П» («U»). Такое расположение способствует организации непрерывного потока единичных изделий и гибкому распределению людей (один оператор может обслуживать несколько агрегатов одновременно).